금속 주조 지대 정보 블로그

앤 Knapp 물어 :


접수 및 배기 Manifolds는 엔진 (흡입)에 연료 / 공기 혼합물을 공급하고 퇴학 (배기)의 가스를 수집하기위한 책임이 자동차 엔진의 중요한 구성 요소입니다. 그들은 최대 효율에서 작동하는 자동차 순서로 청소하고 작동해야합니다. manifolds 문제는 비용이 많이 드는 수리 및 성능 저하로 이어질 수 있습니다. 따라서, 그들이 엔진에 추가되기 전에 해당 부품을 세척하면 자동 제조 업체 및 공급 업체에 대한 높은 우선 순위입니다.

흡기 Manifolds
흡기 매니폴드는 청결의 높은 사양을했습니다. 매니폴드는 엔진을 공급하므로, 깨끗하게해야합니다. 파편과 매니폴드의 오염 엔진을 괴롭히는하고 차를 손상, 엔진에 유해 수 있습니다. 매니폴드는 제조 업체에서 검사를 통과하는 생산 공정에서 남은 금속 칩 순서대로 제거해야합니다.

흡기 manifolds은 종종 같은 알루미늄이나 마그네슘과 같은 부드러운 금속의 만들어집니다. 따라서, 그들은 구체적인 청소 화학을 필요로합니다. 흡기 매니폴드를 청소 사용하는 화학을 선택하면, 그것은 화학 효과적으로 부드러운 금속 건설을 손상시키지 않고 연료를 청소 수있는 것이 중요합니다. 그 폭발이 발생할 수 있기 때문에 또한, 화학, 청소 과정에서 수소를 생성하지 않아야합니다.

흡기 manifolds의 오염에 대한 일반적인 사양은 1.5mg 범위에 있습니다. 필터 중량 시험은 오염 수준을 측정하는 데 사용됩니다. 다기관의 설계에 따라, 침수 및 스프레이 시스템 모두이 규격에 도달 효과적으로하실 수 있습니다. 이러한 방법은 모두 일반적으로 매우 편안하게 표준을 지운 다음, 1.5mg 이하 오염 무게로 manifolds를 생성할 수 있습니다.

배기 Manifolds
배기 매니폴드는 청소해야하지만, 종종 사양 흡기 manifolds위한만큼 엄격한하지 않습니다. 배기 매니폴드는 그것이 엔진에 대한 자료를 제공하지 않습니다 즉, 엔진의 하류에 위치하기 때문입니다. 오히려, 그것은 엔진에서 가스를 수집하고 그것을 퇴학. 이 일반적인 규칙에 대한 예외가 있습니다. 터보 과급기가있는 경우, 그것은 배기 매니폴드에서 하류에 위치한다. 이 경우에는 배기 매니폴드는 흡기 다기관에 비해 청결 수준에 도달해야하며, 터보 과급기가 오염됩니다.

이러한 manifolds은 보통 주철의 구축, 그리고 때로는 스테인리스 스틸을 주조하고 있습니다. 제조 업체가 그들을 수용하기 전에 배기 manifolds은 연기 테스트를 통과해야합니다. 시험 연기 무료로 성능은 자동차 제조 업체가 준수되는 ISO 14001 표준에 필요합니다. 녹이 억제제도 과도한 녹을 방지하기 위해 필요합니다. 녹이 억제는 주철 모델에 적용, 스테인리스 매니폴드는 분명 같은 녹 우려가 없습니다. 많은 manifolds는 외국 제조 업체에서 수입, 따라서 미국을 기반으로 자동차 제조 업체들은 그들이 철저하게 검사 및 외국 생산 장소에서 국내 기준을 충족되었는지 검증이 요구됩니다.

와셔 솔루션
흡기 manifolds 들어, 제거할 필요가 특정 칩 면적과 냉각수가 종종있다. 이 오염된 지역은 지정 세탁기와 함께 쉽고 빠르게 세척하실 수 있습니다. 부분에 대한 구체적인 타겟 스프레이 헤더와 함께 맞춤 회전 고정물을 사용하여 매니폴드는 청결 사양을 만날 수 있습니다. 고정물 개별 orifices를 대상으로 청소 향상시키는 오염의 위치로 회전합니다. 전체 원형, 최적의 배수의 회전 및 건조에 의해 형성될 수 있습니다.

배기 manifolds은 특이성의 동일한 수준을 요구하지 않습니다. 이러한 manifolds 들어, 와셔는 칩이 녹 방지제를 적용하여 사실상 '뼈 건조 "로 부품을 건조와 함께 매니폴드를 형성 제거할 수 있어야합니다. 이러한 목표를 달성하는 한 가지 방법은 fixtured 색인 와셔입니다. 이 시스템은 먼저 오염 물질 제거합니다. 그 후, 녹 방지제는 매니폴드를 보호하기 위해 적용됩니다. 그런 다음 타격 건조 과정은 부품 사양 충분히 건조 떠납니다.

여러 여과 기능을 포함함으로써 부분은 효과적인 청소하실 수 있습니다. 이 프로세스는 플러시하고 다음 처리 부분을 반환을 통해 칩을 제거 액체에 특별한 칩 바구니 필터를 포함하고 있습니다.

이러한 솔루션은 모든 상황에 대해 작동하지 않습니다. 그러나, 자격을 갖춘 경험이 풍부한 세탁기 제조 업체와 협력하여, 다양한 청소 필요로 회사가 확실히 맞춤형 디자인들이 요구하는 사양에 작동하는 기계 수있을 것입니다. 깨끗하고 품질 manifolds를 생산하는 것이 중요하고 필요합니다. 과정에 지원하기 위해 사용자 정의 세탁기를 찾는 것은 미국의 자동차 제조 업체 생산하는 데 필요한 품질의 높은 수준을 유지하는 먼 길을 갈 것입니다.

금속 주조 포럼

켄트 킬린 물어 :


주조는 금속 가열로 만든 액체 자료, 액체에게 원하는 형태를 제공하기 위해 모듈 부어있는 과정입니다. 그러면 액체가 냉각되고 원하는 모양과 크기의 솔리드 개체가 얻어진다. 보석을 주조하는 것은 패션 시장의 최신 "에서 - 것은"입니다. 이 보석은 은색, 알루미늄, 금, 청동, 합금 금속, 심지어 도금 주조 쥬얼리 사용할와 같은 다른 소재로 만든 것입니다.

보석을 주조하는 것은 매우 매력적이고 섬세한입니다. 그들은 기계를 사용했지만, 매우 잘게 만들어진하고 손으로 만들어진 보석은 시장에서 사용할 수 있습니다 수 있습니다. 보석 이런 유형의 디자인과 소재 및 선택한 디자인에 따라뿐만 아니라 높은 비용으로 매우 낮은에서 구할 수 있습니다. 주조 쥬얼리는 매우 불안정하고 쉽게 휴식 수있는 대부분의 관심 밖으로 취급해야합니다. 보석을 주조의 도래와 함께, 패션 세상은 엄청난 거래를 혜택을했습니다. 오늘날, 무료 흐르는 디자인, 여러 가지 빛깔의 보석 심지어 주문 보석으로 만든 특별 시장에서 사용할 수 있습니다.

이 전에는 그것이 도착만큼이나 간단합니다 원하는 모양이지만 지금의 금속을 주조하기 어렵다고, 당신이 필요로하는 모든 자신의 주조를 만들기 위해 새로운 디자인과 잘 자격을 갖춘 근로자 좋은 기계 그룹을 만드는 창조적인 마음입니다 보석. 이것은 또한 당신에게 새로운 디자인의 자신의 시리즈를 만들 수있는 옵션을 제공합니다. 주조 쥬얼리 널리 세계에 걸쳐 사용되고 있습니다. 하루 황금 증가 일의 가격과 백금 같은 새로운 금속 보석의 항목으로 느리지만 확실히 보석을 주조는 패션 세계에서 흔적을하고 있습니다. 비용 실버 도금 주조 보석과 함께, 새로운 목걸이하거나 새 귀 - 고리 매일 착용의 꿈은 현실이다. 당신은 실제로 일상적인 보석의 새로운 세트를 여유가 있습니다. 순금과 섬세한 디자인과 사용할 수있는 임베디드 다이아몬드로 만든 비싼 모델도 있습니다.

보석을 주조하는 것은뿐만 아니라 패션, 그것은 또한 소규​​모 기업을위한 새로운 길을 열었습니다. 적절한 지식과 기계로, 당신은 자신의 회사를 시작하고 보석을 캐스팅 할 수 있습니다. 그것은 어떤 비싼 재료가 필요하지 않으며 그것은 큰 자본이 필요 없습니다. 집안의 작은 저장 공간 또한 주조 작업 보석 상점을 설정하기에 충분합니다. 그런 다음 자신의 범위를 디자인하거나 범위 보석을 만드는 전문 보석 디자이너를 고용하실 수 있습니다.

주조 쥬얼리도 상당히 성장 '보석 디자인'의 교육 지점있었습니다. 오늘은 "패션 디자인"와 파로 간주됩니다. 많은 어린 학생들은 요즘 보석이 풀타임 직업으로 설계에서 찾고 있습니다.

그릴 - 다시 도금 주조 보석의 유일한 그것이 그들이 매일 사용하는이다, 그들은 각각 자신의 광택 및 코팅 은색이나 금색을 잃을 수도 있습니다. 그들은 정기적으로 물과 접촉되면, 그들은 검은 켤 수 있습니다. 당신은 그들을 다시 도금 가서 그들을 사용할 수 있습니다. 주조 보석은 매우 연약하고 민감한이기 때문에, 심지어 약간의 사고가 그 모양을 변경하거나 심지어 그것을 휴식하실 수 있습니다.

뒷뜰 금속 주조

켄트 킬린 물어 :


브래스 경감 님이 주조는 이름에서 알 수 있듯이, 용융 금속으로 황동의 사용을 포함한다. 놋쇠 주조는 주물 모래의 방법에 의해 수행하실 수 있습니다. 모래 주조는 모래의 혼합물에서 금형의 형성과 금형에 주조 액체 (주로 용융 금속) 붓는에 의해 만들어진 '캐스트 부분'로 정의할 수 있습니다. 그런 다음 금형의 공기 냉각 일어난다. 금속의 응고 후 주형의 제거가 이루어진다. 여기에 사용되는 금속은 황동입니다. 그것은 상부에서 구리와 아연의 합금입니다 알려진 사실이다. 따라서, 정확하게, 용융 금속이 두 가지 요소로 구성되어 있습니다.

모래 성형는 다음 두 가지 유형 - '녹색 모래'성형과 '공기 세트'성형으로 구성되어 있습니다. 첫번째는 수분, 점토, 실리카 모래 및 기타 첨가제의 혼합으로 구성되어 있습니다. 두 번째 사람은 빠르게 경화되는 접착제를 사용할 수있는 방법으로, 촉촉한 흙을 제외한 모든 위의 자료를 보세 마른 모래를 사용합니다.

시간에 성형 수있는 액체를 부어하는 채널의 형성을 활성화하기 위해 임시 플러그의 배치가 (금형 캐비티에)가 있습니다. 두 번째 종류의 금형은 2 부품 금형의 형성에 공기 세트 금형 결과를 즉. 두 부분은 바닥과 최고입니다. 그것이 추가수록 다림 다운 모래 혼합물의 자리 걸립니다. 많은 시간, 금형의 최종 조립은 모래 압축 얻고 가득 불필요한 공백을 얻기 위해서는 진동이다. 다음 용융 합금 (황동)는 주형에 부어 가져옵니다. 황동의 응고 및 냉각 후, 모래 몰드에서 주조의 분리가 일어난다. 일반적으로, 이러한 금형은 한 번만 사용할 수 있습니다.

패턴 : 디자이너 또는 엔지니어가 생산하는 개체의 디자인을 제공합니다. 이 디자인의 기초, 패턴 플라스틱, 금속, 또는 나무를 사용하여 효율적인 패턴 제조 업체에 의해 만들어집니다. 폴리스티렌도 사용할 수 있습니다. 주조 놋쇠는 응고 기간 동안 계약을 체결 얻을 것입니다. 비 균일도 여기서 발생할 수 있습니다. 따라서, 패턴의 크기가 최종 제품에 비해 약간 큰 있어야합니다. '수축 수당'이 차이에 지정된 이름입니다. 브래스 경감 님이 스프루 및 기타 모이통 포함한 러너 시스템을 통해 금형 캐비티를 입력.

성형 상자 : 여러 부분을 (또한 누구의 하단과 상단 반쪽 드래그 앤 각각 대응이라고 주조 플라스크라고도 함)가 발생 성형 상자 패턴을받을 구성되어 있습니다. 패턴이 제거지고로 인해 도입 결함을 무효화하기 위해 모래 또한있을 수 있습니다.

오한 : 금속 구조와 황동의 응고, 놋쇠 접시, 또는 다른 금속에 비해 적절한 관리를 위해서는 금형에 배치하실 수 있습니다. 하드 구조는 다음 장소에서 형성받을 수 있습니다. 오한은 물론 방향성 응고를 촉진 사용할 수 있습니다.

디자인 요구 사항 : 만들고 그것에 해당하는 패턴의 문제는 프로세스의 모든 단계가 수용 얻을 수있는 방법으로 설계되어야합니다. 하나는 주물사 어떤 교란을 유발하지 않고 패턴을 데려갈 수 있어야합니다.

취미 금속 주조

켄트 킬린 물어 :


일 현재 시행중인 다양한 주조 과정이 있습니다. 그 중에 가장 오래된 모래 주조입니다. 스핀 캐스팅도 널리 사용됩니다. 그들은 다음과 같이 설명 될 수 있습니다 :

모래 주조 : 모래 주조는 모래의 혼합물에서 금형의 형성과 주조 액체, 대부분의 아마, 금형에 용융 금속을 잔을 포함한다. 금속은 다음 응고 허용하고 곰팡이의 제거가 이루어진다 있습니다. 녹색 모래 방법 및 공기 설정 방법 : 모래 성형은 두 가지 유형으로 구성되어 있습니다. 첫번째는 점토, 수분, 실리카 및 기타 여러 첨가제의 혼합으로 구성되어 있습니다. 두 번째 사람은 마른 모래 및 기타 물질의 혼합이 아니라 촉촉한 찰흙으로 구성되어 있습니다. 그들은 빠른 경화 접착제의 도움으로 혼합하고 있습니다. 이 자료의 공동 사용 '공기 세트'라고합니다.

시간에 성형 수있는 액체를 부어하기 위해 배치 임시 플러그인이 있습니다. 공기 세트 금형은 일반적으로 두 부분으로 - 하단과 상단 구성된 금형을 형성하고 있습니다. 모래의 혼합물은 아래의뿐만 아니라 이후 tamped옵니다. 그것은 모든 부산물을 생성하지 않습니다. 응고 금속의 냉각 후, 금형은 보통 파괴옵니다. 의 제거 무단 균열이 많이 포함되기 때문입니다. 주조의 정확성은 모래와 사용되는 성형의 과정에 큰 거래를 따라 달라집니다. 주조 표면,이 특성에 대한 대략적인 텍스처의 형성으로 녹색 모래 결과 구성된 주물 그들이 쉽게 알아볼 수 있습니다. 공기 세트 금형은 매끄러운 주물을 생산합니다.

많은 시간, 모래 혼합물의 구성 요소의 손실에서 주조 공정 결과. 그것은 잃어버린 첨가제를 얻을 수있는 성분을 조정의 방법에 의해 녹색 모래를 재사용하는 것이 가능하고 수분을 보충함. 전체 패턴 자체는 소설 모래 금형을 생산 활용할 수있는 자격을 얻게됩니다. 재사용의 방법은 무기한 계속하실 수 있습니다. 1950 년에 주조 과정은 부분적으로 자동어요. 그들은 그 이후 생산 라인을 개발하기 위해 큰 수요가있다.

캐스팅을 스핀 : 스핀 캐스팅은 더 원심 고무 금형 주조 (CRMC)로 알려져 있습니다. 그것은 고무 금형의 주물을 생산 원심력의 사용을 의미합니다. 관례 연습으로, 디스크의 모양을 가지고 금형은 미리 결정 속도의 '중심축'으로 늘인옵니다. 주조에 사용되는 재료는 일반적으로 액체 양식 또는 용융 금속 thermoset 플라스틱입니다. 그것은 그 중심에 구멍을 통해 금형에 부어 가져옵니다. 금속의 응고, 또는 thermoset 플라스틱의 설정에 해당하는, 가득한 금형의 회전이 일어난다.

일반적으로, 유기 고무 또는 vulcanized 실리콘은 스핀 주조에서 몰드 제작 기판으로 사용됩니다. Vulcanization는 금형을 만드는 과정의 중간에 열립니다. vulcanization 과정을 성공적으로 완료되면, 방출 및 게이팅은 곰팡이에 의해받은되어야합니다. 이것은 캐스팅 과정 중에 적절한 재료 흐름과 공기를 확보 채널의 조각 의미합니다. 메스 또는 나이프는 위에 두 프로세스를 수행하는 데 사용됩니다. 금형 복잡 방출 및 게이팅의 구현에 필요한 시간에 직접 비례합니다.

금속 주조 기본

켄트 킬린 물어 :


동상은 과거 몇 년 동안 주조 금속 조각에 가장 필요로하고있는 금속을했습니다. 청동 합금은 그들 설정에 약간 이전 확장 바람직한 비정상적인 속성을 가집니다. 이것은 금형의 모든 모서리를 채울 큰 거래를하는 데 도움이됩니다. 그들의 연성과 강도가 그들이 어떤 형태로 성형 수됩니다. 그러나 청동은 내구성되지 않는 기본적인 단점이 있습니다. 그래서 발견 고대 청동 동상의 거의 모든 흔적이 있습니다. 청동 주조는 일반적으로 손실 - 왁스 주조라는 프로세스에 의해 이루어진다. 하지만, 원심과 모래 주물 또한 청동 주물의 90 % 정도는 손실 - 왁스 주조를 통해 이루어진다, 고용하고 있습니다.

분실 - 왁스 방법 : 분실 - 왁스 주조 업계에서보다 나은 투자 주조로 알려져 있습니다. 그것은 죽는 모래 주조보다 costlier하지만, 정확성 측면에서 그들을 찬란 하느냐에. 그것은 '손실 - 왁스 주조'를 통해 복잡한 구조를 만들기 위해 쉽게 가능합니다. 이 과정은 다음과 같이 설명 될 수 있습니다 :

조각 : 첫째, 원래 그림이 진흙에서 아티스트, 왁스, 또는 다른 물질에 의해 생성됩니다. 대부분, 점토 (석유 기반)와 왁스는 부드러움의 보존 자신의 재산에 의해 사용됩니다.

금형 제조 : 금형의 대부분 정확하게 금형을 다시 넣어하기 위해 건설 시간에서 2 반쪽 사이에 위치 심와 함께, 2 조각으로 구성됩니다. 열쇠는 심에 보관됩니다. 작은 조각 금형은 일반적으로 석고로 이루어져 있습니다. 유리 섬유도 사용하실 수 있습니다. , 금형 내부를 원래 작품의 표면에 보존하는 순간 정보를 거기에 존재해야합니다. 이것은 금형의 석고의 일부 지원 비닐, 실리콘, 또는 라텍스 구성되어 있습니다. 일반적으로, 원래 그림의 파괴하는 동안 일어난다. 이것은 원본의 단단한 성격으로 인해 수 있습니다. 다른 이유는 석고 주형의 제거시 원본의 강성이다. 그런 이유로, 원래는 얇은 긴 조각으로 잘라 별도로 성형됩니다. 때때로, 금형의 숫자​​는 원래의 구조를 재현 필요합니다.

왁스 : 라텍스 - 및 - 석고 몰드의 완성 후, 녹은 왁스의 용탕 주입이 이루어진다. 균일한 코팅을 얻을 때까지 다음, swishing이 수행됩니다. 코팅의 두께 1 / 8인치입니다. 금형의 안쪽 표면은 그것이 적용옵니다. 원하는 두께가 달성 때까지이 과정을 반복적으로 실행됩니다.

왁스 제거 : 작품의 '할로윈 왁스 사본이'곰팡이에서 분리됩니다. 이 금형은 왁스의 많은 복사본을 만들기위한 작가에 의해 재사용지만, 그 사용은 '착용 & 눈물'자주로 인해 제한옵니다. 25 사본은 작은 청동 작품에 대해 할 수 있습니다.

추격 : 각 사본의 추격이 시작됩니다. 마크의 문지르면는 뜨거운 금속 도구를 통해 이루어집니다. '깜박이'또는 '이별 라인'을 보여주는 표식이 밖으로 문질러서 수 있습니다.

Spruing : 사본 spruing이 흐름에 경로를 생성 (녹은 청동) 및 나가 공기를 일으 킵니다.

슬러리 : 액체 실리카 슬러리에 sprued 사본 수영하고, 다음 '치장용 벽토'같은 모래로이 이루어진다. 코팅 적어도 ½ 인치의 두께를 attains 때까지이 과정은 반복적으로 수행됩니다.

다음 단계 후, 밖과이 아웃 번아웃 같은 프로세스, 테스트, 쏟아져, 발표, 금속 추격, 그리고 patinating이 수행됩니다.

금속 주조 기본

켄트 킬린 물어 :


전기 아크 용광로, 고로, 콘월 철 전기로 등 여기에 그 중 일부의 빠른 리뷰의를 포함 용광로를 주조 여러 종류가 있습니다.

전기 아크로 :이 보일러는 전기 아크의 방법으로 보일러 난방 부과 자료로 설명 할 수 있습니다. 이 용광로는 400t의 용량을 가지고 가장 큰 1 ~ 주위 t의 용량을 가진 작은 하나, 모든 크기 오른쪽에 존재합니다. 후자의 하나가 차 철강 제조에 사용되는 반면 이전 하나는, 주철 제품을 생산하는 파운드리에서 사용됩니다. 치과 의사에 의해 연구 실험실에서 사용되는 것들은 단지 몇 g의 용량을 가지고있을 수도 있습니다. 전기 아크 용광로는 섭씨 1800까지 증가 기온을 할 수 있습니다. 첫 번째 전기 용광로 프랑스 원산지 폴 Heroult의 손에에서 1907 년 출현한. 이 용광로의 상업적인 부분은 미국에서 설립되었습니다. 처음에는, 스프링 철강 및 기계 도구의 제작에 사용되는 전문 제품은 전기 강판했다. 탄화 칼슘도 이러한 아크 용광로에서 준비했습니다. 그것은 (칼슘 카바이드)은 초경 램프에 사용되었다.

이 난로는 내화 늘어선 선박의 구성되어 정상적으로 흑연 전극의 항목이 이루어지는이를 통해 개폐식 지붕의 덮개를 가지고, 거대한 크기의 물을 냉각. 그들은 하나 또는 그 수가 많은 수 있습니다. 용광로는 3 부분으로 나누어져 있습니다 : 낮은 스틸 그릇과 측벽, 물 냉각 또는 내화물 늘어선 수 있습니다 내화물 라이닝 낮은 그릇 구성된 화로, 그리고 지붕의 구성 껍질, 쉽게 모양이 될 수 있습니다 구형 섹션 또는 원뿔 섹션 (frustum).로 내화 델타는 또한 흑연 전극이 항목을 확인하는 방식으로, 그 중앙에 지붕에 의해 지원됩니다.

작동 과정은 인접한 녹지 가게에 위치해 있습니다 베이를 스크랩하기 스크랩 금속의 전달과 함께 시작합니다. 그 후, 큰 양동이 또는 바구니에 스크랩 로딩이 이루어진다. 다음 단계는 녹기 상점이 바구니를 운반하는 것입니다. 충전 여기서 일어난다. 충전 완료 후, 전극이 입력 허용과 스크랩에 배치하자. 이것은 아크가 공격 당할하게됩니다. 낮은 전압 아크 손상과 과도한 열에 대한 벽과 지붕 보호를 제공하기 위해 (작업)이 부분에 대한 것이 좋습니다. 전극이 스크랩에 의해 자르크의 차폐, 무거운 용해에 도달하는 것이 이루어진다 후. 이것은 따라서 탭 - 투 - 탭 시간을 감소, 용융 풀의 급속한 형성 수 있습니다. 산소도 입력할 수 있습니다.

용광로가 : 이것은 smelting 과정이 이루어지는이를 통해 야금 용광로의 일종이라고도 할 수 있습니다. 이것은 금속, 일반적으로 철분을 생산하고 있습니다. 이 용광로는 (500 기원전 약) 중국 자신의 근원을 추적. 그들은 또한 나중에 벨기에와 영국에서 발견되었다. 그들은 작동 특별한 모드를 필요가 없습니다. 금속은 가열에 의해 녹아하십시오. 일반적으로, 철은이 용광로에서 녹아 있습니다. 화학 반응은 다음과 같이 설명할 수 :

Fe2O3 + 3CO -> 2Fe + 3CO2

철 금속 주조

켄트 킬린 물어 :


로스트 왁스 주조는 프랑스어로 Cire 숨은로 알려져 있습니다. 그것은 작가의 조각은 청동을 주조하는 데 사용되는 프로세스입니다. 로스트 왁스 주조 방법 또한 현대 산업 세계 투자 주조로 알려져 있습니다. 이것은 작은 청동 조각을 주조에 사용되는 매우 오래된 방법입니다,하지만 오늘은 그것은 여러 유물을 만들기 위해 사용되며 프로세스가 공장에서 주물로 다양합니다. 오늘은 분실 왁스 주조의 개발 방법은 고급 보석, 쇼 조각, 치과 복원, 몇 가지 특정 산업 부품 및 일부 공작 기계와 같은 기사를 확인하는 데 사용됩니다.

로스트 왁스 주조 과정 :

대략적인 조각가가 제작 : 크리에이 티브 아티스트 파리 또는 점토의 왁스, 석고처럼 원료를 사용하여 원래의 조각이나 금형이나 작품을 만듭니다. 이러한 자료들은 부드러움을 유지 등 석유 기반의 점토와 왁스의 혼합을 선호합니다.

최종 곰팡이 만들기 : 몰드는 다음 원래 조각가마다로 이루어집니다. 금형은 두 가지로 구성되어 있으며 금형이 다시 함께 정확하게 넣어 수 있도록 심있는 키가 건설 중에 두 조각 사이에 배치됩니다. 금형은 일반적으로 석고 또는 유리 섬유 또는 적합 수있는 기타 자료를 사용하여 만들어집니다. 내부 라텍스 또는 비닐의 금형이나 실리콘은 강아지 원래 작품의 세부 사항을 보존 놓입니다. 일반적으로 원본 작품은 해체의 초기 단계 동안 석고 몰드의 균열과 휴식을했다. 많은 시간, 셀 수있는 금형은 원래 예술 작품의 정확한 복제를해야합니다.

금형을 작성 : 라텍스와 석고 몰드가 완료하고 완료되면 모든 금형 주변도 코팅 때까지, 녹은 왁스는 몰드에 붓고있다. 왁스 코팅의 두께 1 / 8 인치 주변입니다. 원하는 두께를 얻을 때까지이 과정은 다음 반복됩니다.

왁스 복제의 제거 : 원래 작품의 빈 왁스 복제가 다음 주형에서 제거됩니다. 원래 금형은 왁스가 더 복제본을 만들기 위해 사용하지만, 인해 원래 금형의 마모와 눈물로 금형의 재사용이 제한됩니다 수 있습니다.

베이직 : 각 왁스 주형이 다음 추격 또는 온수 금속 도구를 사용하여 부드럽게합니다. 금속 도구는 균열이나 조각이 함께있는 금형의 가입 선을 표시 부분 주위에 문질러 있습니다. 별도로 성형 왁스 조각은 다음 온수와 연결되어 있습니다. 완성된 금형 그런 다음 어떤 결점을 숨기려하기 위해 옷을 입고있다. 마지막 조각은 다음 청동 조각 같다.

녹은 동상에 대한 경로를 만들기 : 이것은 또한 짧은 왁스 복사 "spuring"로 알려진 것은 다음 녹은 청동의 오른쪽 부분에 도달하고 또한 공기가 탈출하는 데 도움이되도록, treelike 왁스와 분지이다. 중요한와주의 spuring는 왁스 사본의 상단에서 시작됩니다. 사본의 상단은 왁스 사본에서 다른 포인트로 왁스 실린더에 의해 연결되어 있습니다.

슬러리, 번아웃, 테스트, 쏟아져, 릴리스, 금속 쫓고, 그리고 그림 로스트 왁스 주조 과정의 마지막 단계입니다.

취미 금속 주조

켄트 킬린 물어 :


옥시 연료 절단과 옥시 연료 용접은 잘라내거나 용접 금속 중 하나에 산소와 연료 가스를 사용하는 과정이라고 할 수 있습니다. 이 두 프로세스 사이의 놀라운 차이가 있습니다. 첫 번째 과정에서 절단 토치는 섭씨 약 980도 이상의 온도에 함유 금속을 가열을 위해 사용 이루어집니다. 산소 스트림은 철분과 화학적으로 나중에 kerfs의 흐름을 결합하는 뜨거운 금속에 대한 훈련, 또는 철 산화물의 슬래그의 형태로 절단되고 있습니다. 두 번째 과정에서 '용접 토치'용접 금속에 대한 사용 이루어집니다.

공기 (대기)로 내부 연료를 태워 횃불은 옥시 연료 횃불 되나하실 수 없습니다. 그들은 한 탱크의 사용에 때문에 밖으로 서. 옥시 연료 절단 / 용접은 산소, 연료, 두 탱크를 필요로하기 때문입니다. 그것은 단일 탱크 횃불과 금속의 일부를 용융 수 없습니다. 따라서 이러한 횃불은 브레이징 및 납땜,하지만 용접 사용할 수 있습니다. 금속 절삭 토치 더 뜨거운 블루 스패너, 렌치 블루, 핫 렌치, 렌치 연기 및 가스 도끼로 알려져 있습니다.

횃불의 종류 : 토치는 용접 만들 수있는 용접기에 의해 실시하고 조작 부분으로 정의할 수 있습니다. 그것은 화염 형성이 이루어지는 팁을로, 연료 가스, 그립, 산소와 연료 가스의 혼합 거기서 발생하는 통합 챔버 (angularly 설정)을 구하는 핸들 산소와 같은 것들에 대한 밸브 및 연결을 가지고 . 산소와 함께 사용되는 연료 가스는 프로필렌, 프로판, 수소 가스, MAPP 가스, 액화 석유 가스 (LPG), 그리고 가장 널리 사용되는이 아세틸렌입니다 포함되어 있습니다.

주입기 토치 : 그것은 또한 동등한 압력 토치로 알려진 archetypal 옥시 연료 토치로 정의할 수 있습니다. 그것은 단순한 두 가스의 혼합을 수행합니다. 주입기 토치 고압 산소 토치 머리에 작은 노즐 현재 나오는 것과 같은 방식으로 작동하고, 연료 가스가 venturi 효과를 통해쪽으로 끌려옵니다.

로즈 버드 토치 : 거대한 지역 난방이 필요 곳 토치의 사용은 절곡, 교정에 대한 금속의 가열을 수행하는 것이다는 등 그것은 일반적으로 사용됩니다. 그것은 따라서 이름 끝에 로즈 봉오리 모양의 불꽃을 생산하고 있습니다. 이 횃불은 물론 볼트와 너트 녹슬 었어 같은 작은 지역 난방의 기능을 수행하실 수 있습니다. 그러나, 여기, 필러로드는 토치로 사용되지 않습니다.

절단 토치 : 절단 토치의 머리는 금속을 절단하는 데 사용됩니다. 그 식별 정보는 다음과 같습니다 : 토치의 내부는 산소와 아세틸렌의 조합으로 구성되어 있습니다. 그것은 고온의 불꽃을 생산하는 데 도움이됩니다. 그것은 90도에서 노즐가는 세 파이프로 구성되어 있습니다. 그것은 또한 어떤 거리에 폭발 산소를 제공하는 방식으로하여 절단하는 동안 자료를 산소 폭발 트리거가 포함되어 있습니다.

용접 토치 : 용접 토치는 산소 - 폭발 트리거하지 않고 노즐으로 실행 1 또는 2 중 파이프로 구성되어 있습니다. 이름에서 알 수 있듯이, 그것은 용접의 기능을 수행합니다.

브래스 경감 님이 금속 주조

켄트 킬린 물어 :


전기 아크 용광로, 고로, 콘월 철 전기로 등 여기에 그 중 일부의 빠른 리뷰의를 포함 용광로를 주조 여러 종류가 있습니다.

전기 아크로 :이 보일러는 전기 아크의 방법으로 보일러 난방 부과 자료로 설명 할 수 있습니다. 이 용광로는 400t의 용량을 가지고 가장 큰 1 ~ 주위 t의 용량을 가진 작은 하나, 모든 크기 오른쪽에 존재합니다. 후자의 하나가 차 철강 제조에 사용되는 반면 이전 하나는, 주철 제품을 생산하는 파운드리에서 사용됩니다. 치과 의사에 의해 연구 실험실에서 사용되는 것들은 단지 몇 g의 용량을 가지고있을 수도 있습니다. 전기 아크 용광로는 섭씨 1800까지 증가 기온을 할 수 있습니다. 첫 번째 전기 용광로 프랑스 원산지 폴 Heroult의 손에에서 1907 년 출현한. 이 용광로의 상업적인 부분은 미국에서 설립되었습니다. 처음에는, 스프링 철강 및 기계 도구의 제작에 사용되는 전문 제품은 전기 강판했다. 탄화 칼슘도 이러한 아크 용광로에서 준비했습니다. 그것은 (칼슘 카바이드)은 초경 램프에 사용되었다.

This furnace comprises of a refractory-lined vessel, normally water-cooled in huge sizes, having a covering of a retractable roof, through which the entry of graphite electrodes takes place. They might be one or many in number. The furnace is divided into 3 sections: the shell, consisting of lower steel bowl and sidewalls, the hearth, consisting of refractory lining the lower bowl, and the roof, that can be water-cooled or refractory-lined, and can easily be shaped into a spherical section or conical section (frustum). A refractory delta is also supported by the roof at its center, by the way of which graphite electrodes make an entry.

The process of operation starts with delivery of scrap metal to scrap bay which is located adjoining melt shop. After that, the loading of scrap into huge buckets or baskets takes place. The next step is to carry this basket to the melt shop. The charging takes place here. After the completion of charging, let the electrodes be allowed to enter and placed onto scrap. This causes the arc to be struck. Lower voltage is preferred for this part (of operation) to provide protection to the walls and roof against arc damage and excessive heat. After having the electrodes reached the heavy melt, shielding of arcs by scrap takes place. This enables a rapid formation of molten pool, thereby decreasing tap-to-tap times. Oxygen is also allowed to enter.

Blast Furnace: It can be referred to as a kind of metallurgical furnace, through which the process of smelting takes place. This produces metals, normally iron. These furnaces trace their origin to China (around 500 BC). They were also found in Belgium and England later. They do not have any special mode of operation. The metals get melted by heating only. Generally, iron is melted in these furnaces. The chemical reaction can be explained as follows:

Fe2O3 + 3CO -> 2Fe + 3CO2

Bronze Metal Casting

Ann Knapp asked:


High pressure de-burring utilizes water jet streams from 3,000 to 7,500+ psi to knock unwanted burrs from finished parts. By processing cast, cut or bored parts through a high pressure system, companies are able to create high quality, consistently finished parts each time with no possibility of diminished effectiveness. High pressure de-burring operations though, do have limited applications.

Not all metal cutters leave the same types of burrs in the same location every time. In these cases of inconsistent burr removal, brushes and media tumblers are a better choice for the company. The following paragraphs outline some other de-burring options and explain why particular methods are suited for different applications.

Depending on a variety of factors such as casting condition, substrate thickness and cutting tool condition, unacceptable burrs can be left in parts. These can be removed via high pressure spray stream, power brushes, media in tumble units, or hydraulically controlled, probing brushes. Media and brushes can deliver acceptable results, but they do carry some negative characteristics.

Tumble de-burr systems require the parts to be unloaded and dropped into a media filled tumble unit. They are dumped, retrieved, and delivered to the next manufacturing stage via bins. If this process delivers satisfactory de-burring results for the manufacturer then the only thing left to do is to remove the media residue from the parts. In order to do that, a washer must be placed after the tumbler to sufficiently clean any soil created in the media tumbling process.

Although media tumbling units are relatively inexpensive, multiple part handling locations mean more operators are required to run the manufacturing cell. In addition, media residue must be washed off of the parts and a low pressure parts washer will be required to complete this task. In addition, this media tumbling assumes each part can handle rough part on part contact. Any part that cannot is not permitted to consider this method of de-burring parts.

Complex parts can contain intermittent and inconsistent burrs. Surface brushes used to de-burr extended rough faces are appropriate for these parts. An electrically energized brush is used to attack the part. This is an effective tool for cleaning parts that do not always have burrs in the same location. Brush wear in this process is tough to predict. The more the brush wears the less effective the de-burring becomes. This makes it critical to schedule brush replacement prior to reaching the level of acceptable finish. Although, this method relies upon diligent maintenance, this remains the ideal system for removing a wide range of burr sizes from an extended surface area.

Probing brushes are similar to surface brushes in their applications and limitations. These brushes are directed into the holes created by the tooling while the casting was bored. Like the surface brushes, probing brushes are most appropriate for parts that have inconsistent burr patterns. As is the case with surface brushes, these brushes are unpredictable in their wear and it is impossible to predict when they will need replacement.

The difficulty of knowing when to replace surface and probing brushes can give manufacturers headaches. Often, an inadequate brush is not detected until a customer complains to the manufacturer about unacceptable leftover burrs. Unfortunately for the company, by the time they receive the complaint from the customer; many shipments of unacceptable parts may have been shipped. Internal quality checks can help to schedule brush maintenance, but the time and labor involved with this maintenance can be prohibitive.

Methods of de-burring can be described through a simple analogy. Imagine the burrs as cans sitting atop a wall. Removing the burrs with a powered brush is analogous to removing the cans with a hand grenade. You will remove all the cans, but there is a possibility of damage to the wall itself. Removing burrs with tumbling media is like clearing a mountainside with a landslide. The rough patches are removed, but so is the beauty. The hydro system is a sharpshooter, knocking the burrs off with accuracy and leaving the wall, mountainside or part untouched.

부분은 털은의 일관된 배치를 가지고 따라서, 고압 직접 분사 시스템이 적합합니다. 이 예제는 자동차 트랜스 미션 공장에서 찾을 수 있습니다. 한번 가공된 알루미늄 밸브 바디는, 스풀 보어의 구멍을 통해 일관성있는 롤과 함께 남아 있습니다. 파워 브러시는 박차가있는 구멍에 액세스할 수 없습니다. 프로빙 브러쉬 버에 액세스할 수 있지만이 부분의 가공 표면을 손상하고 스크랩 렌더링 확률이 있습니다.

고압 물 흐름이 구멍에 촬영하고 정밀과 떨어져 구멍 놀라게 수 있습니다. 그런 다음 버 밖 플러시하고 가공 표면에 전혀 손상을 수 없습니다. 버는가 이전 단계에 올바른 장소에 형성 가정, 고압 급수 시스템은 매번 최상의 품질을 제공합니다.

하이드로 드 - burring 시스템에 커밋하기 전에, 회사는 그들의 부분 작동하는지 확인합니다. 그것이 없으면 그들은 높은 품질의 최종 제품을 제공으로부터 것입니다 돈이 기계의 비용을 가치가있다면, 그들은 결정한다.

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